轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。在轴承生产中，磨削加工又是整个加工过程中复杂，因此对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺、新技术以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。薄壁轴承分为内圈、外圈，这么精密的薄壁轴承是如何加工的，大家一定很好奇，接下来让我们一起来了解一下薄壁轴承磨加工方法。
一、薄壁轴承磨削加工方法技术背景
目前，现有技术中，若轴承外径为D，内径为d，径向截面尺寸就是 (D-d)/2。通常，径向截面尺寸小于内径的1/4，或小于外径的1/6，或小于滚动体直径的两倍的滚动轴承可以看做薄壁滚动轴承。薄壁轴承的重量一般不到相同内径超轻系列轴承重量的1/2,有些型号薄壁轴承的重量甚至 不到相同内径超轻系列轴承重量的1/40，可见其壁厚之薄，宽度之窄。
薄壁轴承的应用场合都比较精密，典型的如工业机器人用谐波减速器柔性轴承、RV减速器轴承、机器人腰部和胯部十字交叉滚子轴承，但是薄壁轴承的套圈壁厚很薄，宽度很窄，在加工处理的所有环节都非常容易变形， 获得高的制造精度十分不易。
现行薄壁轴承制造企业，以
柔性轴承为例，仍然采用正常壁厚轴承套圈的切削加工工艺流程，只不过切削加工之前的热处理过程中对套圈的摆放 比较讲究和小心，沟道采用2次或2次以上磨削成形，粗磨和精磨工序间增加附加回火工艺，这些措施的采取，固然使得套圈的制造精度有所提高，但提高程度有限，而且，这些措施的采用大大降低了薄壁套圈的制造效率，提 高了薄壁套圈进而提高了薄壁轴承的制造成本。究其原因就是，在套圈的磨削和超精过程中，套圈会不可避免地受到来自夹具的磁性吸附力、夹持力、 支撑力和来自砂轮、油石的压力、切削力，在这些力的作用下，正常壁厚套圈不会变形或变形极微，而薄壁套圈尤其是柔性轴承套圈就会发生明显的 变形。薄壁套圈很难获得高的加工精度和主机对薄壁轴承日益增长的精度要求形成了一对突出的矛盾，严重制约了轻量化主机运转精度和极限转速的进一步提高，发明经济可行的大幅度提高薄壁轴承套圈尤其是柔性轴承套圈加 工精度和加工效率的工艺方法，显得十分迫切和必要。
二、薄壁轴承磨削加工方法
一种薄壁轴承的薄壁内圈/ 外圈的磨加工方法，包括如下步骤：
1、提供留有加工余量的薄壁套圈；
2、沿薄壁套圈的径向和/或轴向进行补强；
3、对步骤2补强后得到的补强套圈进行淬火、回火热处理；将经过淬火及冷处理的补强套圈在曲线磨床上磨削端面、外、内表面，采用专门的数控机床，磨削复杂的非圆内孔表面，磨削的圆度为0.7μm；壁厚为 1μm；直径差为1μm；垂直差为1μm；
带来的有益效果是：薄壁轴承套圈的补强加工方法的补强始于一开始的毛坯投料，径向补强套圈的壁厚被补强到与正常轴承壁厚相近，轴向补强套圈补强部分的壁厚等于或超过正常轴承套圈壁厚、补强部分的宽度足够加工夹持，径向和轴向双向补强套圈在径向和轴向都得到了加强，由于套圈从毛坯投料就得到补强，因此在制造加工的所有阶段都具有质量和效率优势。
沿薄壁套圈的径向进行补强，所述补强部分补强于步骤1提供的所述薄壁套圈的外圆面，所述补强部分的壁厚为所述薄壁套圈壁厚的5倍。在步骤1中，所提供的薄壁套圈具有滚道。加工的是薄壁内圈，在步骤1中，所提供的薄壁套圈不带滚道。在所述步骤2中，进一步为沿薄壁套圈的轴向进行补强，所 述补强部分补强于所述薄壁套圈的一侧端面。补强部分的外径与所述薄壁套圈的外径一致，内径小于所 述薄壁套圈的内径，宽度为所述薄壁套圈宽度的5倍。步骤2中，进一步为同时沿薄壁套圈的径向和轴向进行补强，所述补强部分包括径向补强部分和轴向补强部分，所述径向补强部分位于所述薄壁套圈的外圆面，所述轴向补强部分位于所述薄壁套圈的一侧端面。径向补强部分的壁厚为所述薄壁套圈壁厚的5倍；所述轴向补强部分的宽度为所述薄壁套圈宽度的5倍，外径等于所述薄壁套圈径向补强后的外径，内径等于或小于所述薄壁套圈的内径。
以上就是对
薄壁轴承磨削加工方法的讲解，从以上文章中我们看到，薄壁轴承的加工是十分精细的，加工的仪器也必须精密。洛阳薄壁精密轴承是一家有实力的轴承生产企业，生产能力强，价格公道，完善的售后服务，值得您优先选择！
