现代机械制造设备，越来越趋于轻量化研发制造，所使用的轴承必须满足低摩擦扭矩、高刚性、良好的回转精度，以及轻量化和配线的空间等要求。而薄壁轴承实现了极薄型的轴承断面，同时也满足现代机械设备的所需要求，被广泛使用。热处理是轴承厂家的核心关键工艺之一，热处理工艺和原材料的物性决定了轴承的硬度，硬度均匀性,耐磨性和接触疲劳寿命。今天，小编就和大家
薄壁轴承的热处理工艺。
一、原热处理工艺
薄壁轴承的原热处理工艺为:淬火温度855℃，加热时间30min;淬火油温100℃，一套圈，车加工后增加适宜的去应力退火;在淬火阶段适当控制淬火加热温度、合理控制淬火冷却速度；淬火加热前对油沟用水玻璃、石棉绳或耐火土进行堵塞；采用保护气氛加热等均可减少油沟裂纹的产生。
改进油沟处的结构或油沟形状，避免直油沟及尖角效应对控制油沟裂纹的产生也有积极的作用。
二、热处理变形的主要原因
轴承套圈产生变形的主要原因之一是在热处理加热、冷却过程中，套圈表面与内部热胀冷缩不均及组织转变不同时产生的热应力和较大组织应力。当套圈出现整体的塑性变形时，变形表现为直径方向的胀大或缩小;当出现局部的塑性变形时则表现为圆度或圆柱度误差加大。由于淬火油的冷却速度快，远远超过套圈在加热炉里的加热速度，同时薄壁轴承套圈刚度较差，因此变形的绝大部分是在冷却过程中产生的。
影响轴承套圈热处理变形的因素很多，凡是能减少热处理过程中产生热应力和组织应力的方法，都可以减少套圈的变形量。从热处理工艺角度而言，通过降低淬火温度，适当控制保温时间，提高淬火油温度，降低淬火油的搅拌速度，可有效减小套圈的变形。外径较大的薄壁轴承套圈，由于自身刚度差，热处理时在一定的热应力和组织应力作用下，就可能产生较大的变形。因此，要控制其变形，必须制定合适的热处理工艺，控制热应力和组织应力。
轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过加工的量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。
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